¿Cuáles son algunas de las razones comunes por las que los transformadores de corriente no son adecuados?

I. Errores de selección: la selección no coincidente es la causa principal y representa más de la mitad de todos los casos. Los errores de selección son la razón principal por la que los transformadores de corriente no son adecuados, siendo el problema principal la falta de coincidencia de parámetros:

1. Selección incorrecta de la relación de vueltas: No se pudo seleccionar la relación de vueltas nominal en función de la corriente de funcionamiento real. Una relación de vueltas demasiado-grande da como resultado que la corriente operativa caiga constantemente muy por debajo del rango nominal, lo que reduce significativamente la precisión de la medición del transformador; una relación de vueltas demasiado pequeña conduce a una sobrecarga de corriente prolongada, lo que provoca que los errores de saturación del núcleo excedan los límites.

2. Selección incorrecta de la clase de precisión: el uso indebido de una clase de precisión baja-(p. ej., grado de medición industrial 0,5 en lugar de grado metrológico 0,2S) en escenarios de liquidación comercial conduce a errores de liquidación excesivos; El mal uso de la precisión del grado-de medición en escenarios de protección da como resultado errores excesivos bajo corriente de cortocircuito-, lo que no cumple con los requisitos de protección.

3. Selección incorrecta de capacidad nominal (carga): no calcular la carga total del circuito secundario, lo que resulta en una capacidad insuficiente, hace que la carga secundaria real exceda el valor nominal permitido, aumentando los errores de medición e incluso provocando la saturación del núcleo.

4. Discrepancia en las características de frecuencia: en escenarios de alta-frecuencia/armónicos (como la salida de un inversor y una nueva conexión a la red eléctrica), se utilizan transformadores de frecuencia de potencia convencionales, lo que excede el rango de respuesta de frecuencia del transformador, lo que genera distorsión de la forma de onda y grandes errores en las mediciones.

5. Selección incorrecta del tipo de estructura: el uso incorrecto de transformadores de tipo cerrado-en actualizaciones de líneas existentes requiere cortes de energía y remoción de barras colectoras para su instalación, lo que afecta el suministro de energía; Elegir a ciegas transformadores de tipo abierto-en nuevos proyectos genera costos más altos y menor precisión en comparación con los transformadores de tipo cerrado-.

II. Errores de operación de instalación: problemas causados ​​por operaciones inadecuadas en el sitio-
Las operaciones de instalación incorrectas son la segunda causa más común y representan entre el 30% y el 40% de los problemas reales:

1. Número de vueltas incorrecto: este es el más común y representa el 70%-80% de los problemas relacionados con la instalación. La etiqueta del transformador indica un número específico de vueltas correspondientes a la relación del transformador (por ejemplo, una relación de 75/5 A requiere 2 vueltas), pero en la construcción real, solo se instala 1 vuelta, lo que hace que la relación real sea 150/5 A. Sin embargo, la electricidad calculada todavía se basa en el ratio de la etiqueta, lo que conduce directamente a errores de medición.

2. Polaridad de cableado incorrecta: en el cableado de un circuito trifásico-, invertir la polaridad de una o más fases puede causar una desviación de la indicación de corriente de fase en conexiones en estrella incompletas, la polaridad inversa en ambas fases puede causar que el medidor de energía se invierta y la polaridad inversa en conexiones en estrella completas puede causar una corriente anormal en el conductor común, lo que lleva a errores de medición.

3. Ubicación de instalación no-estándar: Las ubicaciones de instalación demasiado cercanas a transformadores, barras colectoras u otras fuentes de campos electromagnéticos fuertes introducen interferencias electromagnéticas adicionales, lo que provoca fluctuaciones inestables en los datos de medición. Los canales de disipación de calor insuficientes dentro de la caja de distribución pueden provocar un sobrecalentamiento prolongado y un envejecimiento acelerado del aislamiento.

4. Interfaz/conexión a tierra no-estándar: el uso indiscriminado de interfaces BNC y SMA puede provocar conexiones sueltas y un contacto deficiente. Una conexión a tierra secundaria inadecuada o una resistencia de conexión a tierra excesiva no sólo afecta la estabilidad de la medición sino que también plantea un riesgo de descarga eléctrica. La falta de blindaje durante el cableado o el cableado paralelo con líneas de alto-voltaje introduce interferencias y provoca distorsión de la señal.

III. Problemas de calidad del equipo

1. Fabricantes no-estándar: los pequeños fabricantes producen equipos sin pruebas estándar, lo que genera errores de fábrica excesivos y una permeabilidad del material del núcleo deficiente, lo que genera errores importantes desde el principio.

2. Manipulación humana: algunas unidades reemplazan las etiquetas del transformador, cambiando-etiquetas de relación grande-por etiquetas de relación pequeña-, o viceversa, provocando discrepancias en la relación durante la medición y creando artificialmente errores para obtener ganancias ilícitas.

3. Daños por transporte/almacenamiento: Los impactos durante el transporte causan grietas en los casquillos de porcelana y núcleos sueltos, lo que impide el funcionamiento normal después de la instalación y genera errores excesivos.

IV. Factores ambientales y adaptación incorrecta

1. Entorno operativo que excede el rango de tolerancia: el uso de transformadores interiores comunes en ambientes húmedos, con altas-temperaturas o con riesgo-de explosión acelera el envejecimiento del equipo y los daños al aislamiento; Si no se realiza el tratamiento de reducción de potencia en entornos de gran-altura, se producirá una tensión soportada de aislamiento deficiente.

2. Protección insuficiente en ambientes especiales: En las zonas costeras no se selecciona la protección contra niebla salina; en entornos corrosivos, no se eligen niveles de protección IP65 o superiores, lo que provoca corrosión del equipo, reducción del aislamiento y daños prematuros.